高次加工システムライン
質の高い設備と人にやさしい環境
山から入荷した原木をまず、曲がり具合や長さを計測しながら、径級別に選別します。
北欧の高効率の少人数で生産できる製材機械を導入し、「遠隔オペレーションシステム」により従来よりさらに安全で早く、女性でも操作が可能な機械で生産します。
職場環境面では、夏はエアコンやスポットクーラーを設置し、冬は床暖房で工場内を暖めることにより作業する人に快適な環境を目指しています。
量産化に向かい、進化する生産ライン
カナダやスウェーデンなどの林業の先進国で主流となっているチップキャンターとクォードバンドソーを組み合わせた製材機械を導入しました。この機械は、ツイン帯鋸盤3台分の能力を持ち、送材方法はチェーンを主軸としてタイヤとローラーを組み合わせたインフィードコンベアーによるものです。常に一方向に送材し、原木の戻り時間がないので通常の2倍の切削回数を得ることができます。このシステムでは1回目の切削でタイコ状になり、2回目の切削で角材になります。
素材部
強度試験装置
原木の強度を重量と周波数から計測します。
原木選別装置
原木の径級や長さを測定し、パソコンにそのデータを入力します。データを記憶したパソコンが計測の集計を行い、長さ65m、幅2mのコンベアに乗った原木は13段階に選別されます。
製材部
バーカー(皮剥き)
選定された原木はリングについた5枚の刃を持つラインに流れ、皮剥きされます。専用のオペレーションルームから原木の木口方向を揃えます。
チップキャンター＆クォードソー
2つの互いに平行に向かい合った切削ヘッドを持ち、チップを得ながらタイコ材（キャンツ）を作ります。これに帯鋸盤4基で構成されたハードラインの心臓部です。
エジャー(外木材加工)
クォードソーから得られた耳付板の丸身を削ります。左右の2枚のチップソーで幅を決め、耳付板を処理します。
ツインバンドソー(板割り)
チップキャンター＆クォードソーの工程を2回通して角材を得た後に、更に1/2、1/4に小割りを行います。
トリマー(製材寸法決め)
板割りの後、自動設定された長さにカットします。最大一度に4枚までカットすることができます。
自動製材積込み機
ラインの最終工程ではコンベアに乗った製品が検品と同時に自動積込みされて、バンド締めの後、製品として出荷されます。
クロスカット(側製材寸法決め)
エジャーから得られた側板を6種類のブースに分け、自動設定された寸法にカットします。プログラムを入力し、カット数を自由に設定することができます。
帯鋸研磨室
製材機の9ｍもある帯鋸の歯先の研磨や、帯鋸の身体を作るところです。身体作りは大変難しい作業で、作業する人を「ソー・ドクター」とも言います。
加工部
6軸モルダー
最大幅300mm、最大高さ160mm、送りスピード6～36m/minの性能を持ち、主に乾燥機から出た乾燥材のプレーナー掛けを行います。
エノ乾燥機
エノホットランド EH-90型です。収容量30m³、最高温度130℃の能力を持っています。
ヒルデ乾燥機
HD78/KSR型です。収容量10m³、最高温度100℃の能力を持っています。
